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09-09

2020

【優制咨詢TPM好文】TPM活動八大支柱之品質保全
顧客對品質的需求日益提高，因此產品品質的維持與改善以及一致性的確保已成為生產活動中的重要課題。另一方面，生產現場的自動化與省力化日新月異，因而帶動生產主體亦由人工而轉移至設備，促使設備狀態的優劣對產品品質具有密切性的影響。在上述背景下，以進行效率性的設備保全、追求并維持高水準的品質提升已成為品質保全的基本理念，從設備的管理層面來探討品質問題，是品質保全活動的準則，也是TPM活動八大支柱的重要環

2020-09-09
08-24

2020

【優制精益咨詢好文】運輸作業分析與改善的實施技巧
運輸作業已經成為當今社會生產生活的重要組成部分。寬闊的公路、密集的鐵路網和發達的水路運輸網都昭示著龐大的物流運輸量和高昂的物流運輸成本。物流運輸成本已經是各類企業重要的成本組成部分，無論是廠內物流還是社會物流，都應該開展降本增效活動，運輸效率提升是重要的改善課題之一。我們知道物流運輸成本與作業量成正比，降低物流運輸的作業量，從一定意義上說就是在降低物流運輸成本。降低物流運輸作業量的活動可以概括為“

2020-08-24
08-11

2020

【優制咨詢TPM好文】為什么大家都在用WHY-WHY分析法？
WHY-WHY分析法在TPM活動中是非常重要的分析工具。在AM支柱（自主保全）中，AM小組經常用它來分析發生源、困難處的根本原因。WHY-WHY分析又叫五個WHY分析法，最初由豐田公司提出并且廣泛應用，因此也稱為“豐田五問法”。是一種探索問題根因的方法，就是對一個問題連續發問五次，每一個“原因”都會緊跟著下一個“為什么？”，直到問題的根本原因被確定下來。那么，對一個問題為什么要用如此“復雜”的方式

2020-08-11
07-27

2020

【優制TPM咨詢好文】設備維護保養必須建立的四大標準
TPM活動是從美國的生產性保全（Productive Maintenance）演變和發展而來。20世紀60年代，日本從美國引入了PM活動，并在具體實踐過程中不斷的充實其內容，特別是日本豐田汽車公司旗下的電裝公司，經過不斷的活動和總結，創建了日本式的PM，即“全員生產保全”-TPM（Total Productive Maintenance）。計劃保全是TPM八大支柱之一，它是以設備管理部門為中心而進

2020-07-27
07-17

2020

【優制TPM咨詢好文】影響設備OEE的七大損失及改善思路
OEE (Overall Equipment Effectiveness)設備綜合效率，是TPM活動的重要管理指標。它是用來管理設備的時間利用損失（即時間運轉率）、性能利用損失（即性能運轉率）和產品合格率三個方面的損失指標，是評價設備在計劃生產時間內有效產出的綜合效率指標。影響OEE指標的因素主要有七個方面，常把它們稱之為7大LOSS，分別是設備運轉中的故障、換型換模的設定調整、工裝刀具更換損失、

2020-07-17
07-10

2020

【優制TPM咨詢好文】TPM活動推行成功的八大關鍵因素
TPM（Total Productive Maintenance）即全員生產保全，又稱全面生產維修。TPM活動可以提升設備的性能和員工的改善能力，從而使企業的問題得到根本改善，提升企業的競爭力。它是以5S為基礎，系統地開展自主保全、計劃保全、個別改善、MP初期管理、教育訓練、品質保全、環境安全和辦公支援效率化這八大支柱內容，是對設備管理、生產管理的綜合改善。TPM能促使人的意識發生根本性變化，特別

2020-07-10
07-02

2020

【優制TPM咨詢好文】設備故障維修管理的十大誤區
故障維修是設備管理中的一項重要工作，也是預防設備故障再發的重要措施之一，如果做得不好，往往故障越修越多。為什么會出現這樣的情況呢？原因是故障修理走入了誤區，在此文中筆者總結了故障維修的十大常見誤區，供大家學習參考。1、錯誤判斷故障，對設備大拆大卸維修人員由于技能不足，對設備結構、原理不清楚或沒有規范的維修流程，不認真分析故障原因，不能準確判斷故障部位，憑著“大概、差不多”的思想習慣性的對故障設備大

2020-07-02
06-27

2020

【優制TPM咨詢好文】精益TPM管理之一文讀懂“自主改善”
在TPM體系中，AM自主保全是八大支柱之一。自主保全的活動中，操作者除了對自己的設備進行自主的維護以外，還需要做一件非常重要的工作，那就是自主改善。自主改善在國內TPM推行中常常被忽略，人們認為做了設備點檢表并且讓操作者實施點檢，便認為這就是AM自主保全的全部了，這是很多企業推行TPM不成功的原因之一。自主改善為什么這么重要呢？因為自主改善能改變員工的意識和行為，它是創意工夫，是員工花時間去實現自

2020-06-27
06-27

2020

【優制TPM咨詢好文】面對設備故障，操作者要做好的五件事
筆者在《打破操作者與維修者之間的隔離墻》一文中提到通過推行TPM體系，開展自主保全活動可以培養操作者對設備的關心和愛護之心，會讓操作者轉變觀念，真正變成生產的主導者，養成“我的設備我來維護”的意識，這樣出現故障時就不會不聞不問，而是和維修者一起解決問題，提高維修效率。那么當出現故障時，作為操作者，員工需要做哪些事情呢？筆者總結了面對故障的發生，操作者需要執行以下三個步驟，做好五件事情。自己嘗試解決

2020-06-27
06-27

2020

【優制TPM咨詢好文】降低設備故障率，從做好清掃開始
在當今制造業，越來越多的企業正在或者準備推行TPM活動，從而提升設備的綜合利用率（OEE），以期獲得更高的資產回報率。影響設備OEE的因素很多，其中一個非常重要的因素就是設備故障率。那么，如何讓設備不發生或者少發生故障呢？方法有很多，但其中最基礎的一個先決條件就是：做好設備清掃。聽起來不難，但這點卻是最容易被忽視的。我們先來看個案例。某化工企業在推行TPM項目，推進辦要求班組員工從內到外對反應釜進

2020-06-27
06-27

2020

【優制咨詢精益好文】活用防錯法，省心又省力
文章開始前，先問大家一個問題，各位有沒有忘帶鑰匙的經歷呢？相信大部分人都親身經歷過或至少見過這樣的場景吧：鑰匙沒帶，急得進不了家門，請個開鎖的師傅過來，不僅要花費大把的銀兩，并且看著鎖匠熟練又快速的開鎖技巧，想必又有了換鎖的沖動。像這種類似的錯誤或異常，有沒有好的辦法能夠提前預防呢？當然是有的，活用本文“防錯法”，將助你一臂之力。防錯法的定義與起源防錯法，是由日語詞匯“Poka Yoke”翻譯而來

2020-06-27
06-27

2020

【優制精益咨詢好文】教你避坑-定拍工序不等于瓶頸工序
近期在輔導其他企業開展VSM項目過程中，發現企業之前雖然也自主開展過類似的精益改善活動，但是車間現場依舊沒有太大的變化，半成品庫存堆積嚴重，生產部門被計劃催的焦頭爛額但依舊無法準時交貨，整個生產流程依舊非常不順暢。按理說，繪制完價值流圖并有效實施后，后續應該會看到很大改進，但現場效果卻差強人意，問題出在哪里呢？經過深入調研后發現，在繪制未來價值流圖的過程中，在如何選擇定拍工序的關鍵點上很多企業都犯

2020-06-27

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